Obliba dláždění chodníků u jejich chaty dlažebními deskami stoupá. Kromě toho jsou náklady na takovou dlaždici často nižší než v továrně, i když majitel místa nakupuje kvalitní materiály a dodržuje všechna výrobní pravidla. A přesto je otázka, jak vyrobit dlažební desky vlastními rukama, stále aktuální.
Etapy výroby dlažebních desek
- Získávání materiálů a forem;
- Výroba forem, pokud se rozhodnete nekupovat;
- Míchání betonové malty;
- Nalévání roztoku do forem;
- Použití vibračního stolu;
- Sušení;
- Uvolnění dlaždic od plísní;
- Čekání na úplné vysušení.
Materiály pro výrobu dlažebních kostek vlastníma rukama
- suchá cementová směs;
- prosátý písek;
- rozbitý kámen;
- voda
- změkčovadlo;
- výztužná síťovina;
- barva;
- formy na dlaždice.
Jak vypočítat množství materiálů
Konečné množství materiálů závisí na tom, kolik metrů cest plánujete vydláždit na vlastní příměstské části, jakou velikost a tvar máte dlaždice, jak budete cestičky dláždit. Pokud vezmeme 1 čtvereční. m., pak bude číslo následující:
- cement – 30 kg;
- drcený kámen – 32 kg;
- písek (prosetý) – 75 kg;
- voda – 8 l.;
- změkčovadlo – 0 kg;
- barva (v případě potřeby) – 0,7 kg.
Jaké nástroje budou potřeba k práci
- lopata nebo děrovač (nejlépe míchačka na beton);
- vibrační stůl;
- kbelík;
- Nádoby na barviva, změkčovadla a maziva;
- kartáč, suché hadry, úroveň budovy;
- stěrka;
- prostředky individuální ochrany.
Dlažební desky udělej si sám doma: pokyny krok za krokem
Vyrábět dlažební kostky vlastníma rukama není tak obtížné, jak by se mohlo zdát:
- Forma na dlaždice. Pokud tančíte, jak se říká, „ze sporáku“, musíte začít s nezávislou výrobou forem na dlaždice. Ručně vyráběné formy jsou z velké části dřevěné tyče různých velikostí, spojené samořeznými šrouby a kovovými rohy. Dlaždice tak získá nejjednodušší obdélníkové tvary. Pokud dáváte přednost tomu, abyste v zemi dělali něco složitějšího, pak je jednodušší koupit uniformu v obchodě, zejména proto, že není nedostatek možností.
- Řešení. Dalším krokem je řešení. Proces jeho výroby není složitý, ale zodpovědný, v této fázi je obzvláště důležité nepřehánět to s přidáním vody.
- Rozlít. Dále začneme nalévat roztok do forem. V procesu nezapomeňte provést vyztužení (položení výztuže, například síť) mezi dvěma fázemi nalévání roztoku.
- Těsnění vibračního stolu. Formy s roztokem položíme na vibrační stůl, zapneme motor a čekáme, roztok přidáváme, jak se beton usadí.
- Sušení. Obklad ve formě necháme 2-4 dny zaschnout. Vyjmeme dlaždice z forem a necháme je asi měsíc, přičemž dlaždice skládáme do stohů ne více než 3-4 kusů. To je, kolik času bude dlaždice potřebovat, aby se stala co nejpevnější, s ohledem na všechny vlastnosti materiálu.
Složení a poměry roztoku
Než začnete připravovat roztok, pečlivě si přečtěte pokyny na obalu, v závislosti na značce a výrobci suché směsi se mohou vyskytnout nesrovnalosti se standardní verzí.
Složení roztoku obvykle obsahuje: suchou cementovou směs (doporučuje se použít značku M500), písek, drcený kámen, vodu, změkčovadlo (nutně zředěné – 80 g na 1 litr vody).
Standardní poměr: 1 hodina cement / 2-3 hodiny písek / 2-4 hodiny štěrk / 1-1,5 hodiny voda / změkčovadlo / barvivo (v případě potřeby).
❗ Při hnětení se snažte přidávat vodu postupně, aby směs nebyla příliš řídká nebo příliš hustá.
Moření dlažebních desek
Barevné dlažební desky se stávají dvěma způsoby – přidáním barvy do roztoku během hnětení nebo natřením hotového výrobku.
V prvním případě se barva ukáže jako jednotnější a vysoce kvalitní, ale bude to také dražší. Druhá možnost – stačí počkat, až obklad ztvrdne a natřít lícovou stranu – vyjde levněji, ale riziko nerovnoměrného odstínu je větší.
Existuje další způsob, nejoblíbenější mezi obkladači kvůli jeho výhodám ze všech stran – vylití první části formy (přední) barevným betonem a druhé obyčejným šedým.
Příprava formy na lití
Před zahájením práce se doporučuje pokrýt vnitřní povrch formy speciálním mazivem. Ten by měl být aplikován v tenké, ale rovnoměrné vrstvě – bez mezer, ale bez zbytečného zahušťování.
Formovací proces je lití betonové směsi do připravené formy. Zahrnuje tři fáze:
- Nalití první poloviny roztoku;
- Umístění ve formě výztuže;
- Doplnění zbytku.
❗ Pokud vyrábíte barevné dlaždice, pak se nejprve nalije barevná malta a po uložení armovací sítě šedá.
Hutnění vibračním stolem
Chcete-li získat lepší a hustší dlaždici, je obvyklé uchýlit se k vibrocastingu, během kterého je betonový roztok pevně naražen (všechny vzduchové bubliny a vrstvy z něj vycházejí). Kvalitní odvod vzduchu je možný pouze pomocí speciálních přístrojů a nástrojů. Pro výrobu dlažebních desek doma se takovým zařízením stane vibrační stůl. Můžete si ho buď koupit, nebo vyrobit sami.
Jak si sami vyrobit vibrační stůl
K výrobě vibračního stolu budete potřebovat:
- ocelový plech (max. tloušťka – 10 mm.) – pracovní deska;
- trubky 2×4 a 4×4 – příčky a regály;
- jaro;
- kovové desky;
- motor (výkon do 0.9 kW);
- kabel, zásuvka, vypínač;
- kanál s otvory (upevnění motoru);
- hřebíky, šrouby atd.
- Vše ošetřete antikorozním prostředkem;
- Svařovat části rámu;
- Sestavte desku stolu;
- Weld stojany pro motor;
- Namontujte motor (neměl by přijít do kontaktu se zemí);
- Upevněte stůl na rovný povrch.
❗ Pokud nemáte zkušenosti s instalatérstvím a svařováním, pak by možná bylo správným rozhodnutím pořízení vibračního stolu.
Sušení dlaždic
Po dokončení pěchování pomocí vibračního stolu se výrobky přenesou na rovnou plochu a nechají se po dobu minimálně tří dnů. Odpařování vlhkosti můžete v případě potřeby zpomalit tím, že je zakryjete polyethylenem. Po úplném zaschnutí se výrobek jemně vyklepne z formy. Doba potřebná k dosažení maximální pevnosti je minimálně 4-5 týdnů.
❗ Pokud dlaždice “odolá” a nevyjede z formy, měla by být krátce ponořena do horké vody (od 55 do 65 stupňů).
Bezpečnost při práci
Stejně jako v každém výrobním procesu je i zde vyžadována řada bezpečnostních opatření:
- používání osobních ochranných prostředků (brýle, rukavice, pracovní oděv atd.);
- dodržování bezpečnostních opatření při práci s elektrickými spotřebiči a zařízeními (míchačka na beton, lis, vibrační stůl apod.);
- přesnost při použití chemikálií (plastifikátor, barvicí pigment atd.).
Výhody a nevýhody domácích dlažeb
Kutilské dlažební desky doma se mohou často ukázat jako kvalitnější než tovární, pokud budete dodržovat všechny pokyny, doporučení, požadavky a pravidla. Navíc se taková dlaždice může ukázat jako levnější než tovární vzorek.
Výhody nezávislé produkce:
- svoboda ve výběru tvarů a barev;
- spoření;
- slušná kvalita (výrobci jsou bezohlední v honbě za ziskem);
- možnost opravy;
- odolnost proti vlhkosti a páře;
- snadné dokončení v případě potřeby bez ztráty vzoru, barvy nebo tvaru;
- Není třeba ztrácet čas čekáním na doručení.
Nevýhody, zejména v případě ignorování jakýchkoli pravidel, jsou také přítomny. Nejčastější jsou:
- nedostatečná pevnost;
- porušení poměrů betonové směsi;
- nesprávné použití vibračního stolu.
Časté chyby při samostatné výrobě dlažebních desek
Pokud se vaše dlažební desky, zprvu tak krásné, najednou začaly hroutit, pak jste někde udělali chybu. Obvykle jde o snahu ušetřit peníze. A nezáleží na tom, co přesně jste se snažili ušetřit – peníze, úsilí nebo čas, výsledek je stejný – nekvalitní dlaždice na zahradě je třeba předělat.
Špatná volba cementu
Úspora materiálů není nejlepším řešením, pokud jde o povrchy vozovek jakéhokoli typu, včetně dlažebních desek. Použití nekvalitní cementové směsi obvykle vede nejprve k prasklinám a poté k úplnému zničení dlaždice.
Nekvalitní písek s nečistotami
Kvalitní písek od nekvalitního je velmi obtížné vizuálně rozeznat, proto se musí prosévat. Pokud se tak nestane, mohou cizí prvky zkazit vzhled dlaždice nebo narušit její jednotnost. V druhém případě hrozí, že dlaždice začne praskat a stane se nepoužitelnou.
Bez plastifikátoru
Odmítnutí použití změkčovadla v klimatu s častými teplotními změnami je riskantní, protože je to on, kdo poskytuje vašim výrobkům jednotnost a rovnoměrnost distribuce barvy, mrazuvzdornost a vodoodpudivost. Navíc je to plastifikátor, který snižuje spotřebu cementu a někdy, pokud jsou v jeho složení přítomny samozhutnitelné látky, umožňuje vyhnout se použití vibračního stolu.
Špatně vypočítané množství vody
Tento parametr je nutné velmi přísně dodržovat. Tekutá malta způsobí, že dlaždice zkřehne, a pokud je příliš suchá, kuličky prášku se nemusí rozptýlit, což může způsobit, že se „obličej“ vaší dlaždice odštípne.
Špatný olej
Často používaný strojní olej, použitý nebo nový, není vhodným materiálem pro výrobu forem. Ve formách mazaných takovým olejem se dlaždice, když je držena na vibračním stole, ukáže jako nerovná, s „skořápkami“ na přední straně. Abyste tomu zabránili, můžete použít speciální nástroj Emulsol, který dokonale plní funkci mazání.
Chyby při utěsňování dlaždic
Aby se dlaždice ukázala jako vysoce kvalitní, je nutné dosáhnout dostatečného stupně hustoty. K tomu slouží vibrační stůl. Můžete si ho koupit, nebo si vyrobit vlastní. V žádném případě by vibrace neměly být příliš slabé nebo nadměrné. V prvním případě produkt nezíská požadovanou hustotu, ve druhém případě bude oddělení okrajů dlaždice od stěn formy nerovnoměrné.
Odborníci uznávají maximální dobu vibrací 3 minuty, i když v některých případech stačí 30 sekund. Pokud se dlaždice nechá vibrovat příliš dlouho, hrozí nebezpečí segregace betonu.
❗ Betonová směs se během vibračního procesu usadí, takže je potřeba ji přidávat podle potřeby, jinak bude vaše dlažba nerovnoměrná. To je zvláště důležité, pokud se chystáte vytvořit hranice – nerovnosti rámování trati je obtížnější skrýt než její hlavní povrch.
Odmítnutí použití kování při odlévání obrubníků
Použití výztuže při vytváření hranic a jiných podlouhlých nebo jednoduše velkých prvků je nezbytné, jeho přítomnost zajistí integritu vašeho produktu. Výztuž lze provést pomocí pletiva nebo kovové tyče, které se vkládají mezi vrstvy malty přibližně uprostřed procesu lití.
Předčasné odformování a nesprávné vysušení hotové dlaždice
Aby se okraje dlaždice nezačaly drolit nebo se výrobek vůbec nedrolil, je nutné jej vyjmout z formy nejdříve 2 dny po nalití. Zároveň musí sušit ve formě při správné teplotě a vlhkosti. Také, když dlaždice „odpočívá“ ve formě, neměli byste se jí dotýkat, natož pohybovat.
Skladování nevytvrzených dlaždic
Úplné vyschnutí dlaždic trvá obvykle 3-4 dny. Pro dřívější období se nestane dostatečně silným. Pokud navíc dbáte na rady zkušených obkladačů, pak je skládání i zcela vysušených dlaždic na sebe na více než tři kusy nebezpečné – může prasknout.
Posouzení kvality svépomocně vyrobených dlažebních desek
Chcete-li zkontrolovat kvalitu svého produktu, musíte vyhodnotit dva parametry – vzhled a jednotnost materiálu. První se posuzuje vizuální kontrolou na poškození, praskliny, nerovnoměrnou barvu a geometrickou přesnost. Chcete-li vyhodnotit druhý, musíte řezat jeden produkt a zjistit, zda je materiál dostatečně homogenní – na řezu by neměly být žádné dutiny.
Zjednodušená technologie: vylévání forem přímo na zahradní cestu
Počet operací při výrobě dlažebních desek vlastníma rukama můžete snížit tím, že se uchýlíte ke zjednodušené metodě – nalijte formuláře ihned na cestu na nádvoří domu, čímž se kombinuje výroba a instalace.
- Nákup přes formuláře – vyrobené ze silikonu nebo plastu;
- Rozhodněte se o místě, na kterém budou dlaždice položeny;
- Připravte pracovní plochu – naplňte ji pískem, rozlijte vodou, vyrovnejte a zhutněte;
- Vytvořte konkrétní řešení;
- Dejte formuláře ve správném pořadí;
- Nalijte roztok;
- Odstraňte formulář po 1-2 hodinách;
- Počkejte, až beton úplně ztvrdne (4 dny až 2 týdny);
- Prostor mezi prvky povlaku zasypte pískem nebo vyplňte cementem.
Existuje další způsob, jak vyrobit dlažební desky – vibrokomprese. Stroje na výrobu dlaždic pod tlakem jsou však poměrně drahé, a to i ty, které jsou určeny pro malý a střední počet jednotek.
